El horno eléctrico que podría abaratar el acero un 25% y cambiar la industria

La fabricación de acero continúa apoyándose, en gran parte del mundo, en métodos que apenas han cambiado en siglos y que dependen del carbón, una realidad que encarece la producción y aumenta el impacto ambiental. Una empresa estadounidense tiene una propuesta tecnológica que busca replantear el núcleo del proceso siderúrgico: producir acero directamente desde el mineral de hierro en un solo sistema eléctrico continuo.

El planteamiento promete menos consumo de energía, menor complejidad industrial y un costo final más competitivo, algo especialmente relevante para países que dependen de importaciones para cubrir su demanda.

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Un horno de un solo paso que rompe el modelo clásico

Hertha Metals propone eliminar varias etapas tradicionales de la siderurgia, como las plantas de coque o sinterización, que suelen elevar costos y riesgos operativos. En su lugar, el mineral de hierro entra en un horno de arco eléctrico continuo donde se reduce y se transforma directamente en acero líquido.

Este enfoque cambia el orden habitual del proceso. La reducción del óxido de hierro ocurre cuando el material ya está fundido, lo que evita gastos energéticos adicionales. Además, el sistema admite mineral en distintos formatos y calidades, sin depender de materias primas de alta pureza, uno de los grandes cuellos de botella de tecnologías alternativas.

Según los datos difundidos por la compañía, el modelo logra:

• Una reducción cercana al 30% en el consumo energético frente a acerías convencionales
• Un costo del acero hasta un 25% más competitivo
• Menor huella climática por la eliminación de etapas intensivas en carbón
• Recuperación de calor residual para generar electricidad interna

El resultado es un proceso más compacto que aprovecha mejor la energía y reduce la dependencia de infraestructuras auxiliares.

Energía recuperada y eficiencia industrial

El diseño del horno no se limita a fundir y reducir el mineral. El calor de los gases de salida se reutiliza mediante sistemas de intercambio térmico y turbinas, lo que permite recuperar una parte relevante de la energía del proceso. Esta estrategia disminuye la presión sobre la red eléctrica y aporta mayor estabilidad operativa en entornos industriales con alta demanda energética.

La planta piloto, ubicada cerca de Houston y operativa desde finales de 2024, produce actualmente alrededor de una tonelada diaria de acero. Aunque la cifra parece modesta, representa la mayor demostración industrial de un proceso siderúrgico continuo de estas características.

El siguiente paso contempla una instalación de mayor escala, prevista para finales de 2027, con capacidad para fabricar tanto acero como hierro de alta pureza, un material clave para motores eléctricos, electrónica avanzada y sectores estratégicos.

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